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2）钢板预处理 涂装生产线 喷漆室上、下传动小车

喷漆室内设有上、下传动小车。工作时，减速电机通过链轮、链条驱动上、下传动小车作垂直于钢材行进方向的同步往复运动(变频无级调速)。本系统所用的传动部件，链条为高速链条，拖链为高速拖链，缓冲机构为吸震器。小车导轨采用高速直线轨,使小车在直线轨上来回移动顺畅无卡阻。
喷枪
在上、下传动小车上各有2只喷枪，上传动小车装有导杆气缸，上喷枪根据工件高度，自动动调整高度。

3）钢板预处理涂装生产线喷漆室漆膜厚度的控制方法
调整小车移动速度(无级调速)
选择喷嘴大小
选择工作方式(如下所述)

4）钢板预处理涂装生产线喷漆室工作方式
喷漆室操作方式分为“喷一停零”(即上、下小车往复移动时各有两把喷枪在工作)；“喷一停Ⅰ”(即小车向一个方向移动时喷枪工作，另一个方向移动时喷枪不工作)；“喷一停Ⅱ”(即小车向一个方向移动时喷枪工作，然后小车空运行往复一次再工作)，操作方式的选择主要为适应全线辊道输送速度和实现“单覆盖”、“双覆盖”甚至“三覆盖”的要求。

5 ）钢板预处理涂装生产线喷漆室喷漆系统钢材位置检测装置
在喷漆室的钢材入口处，设有钢材位置检测装置，该装置固定在上喷漆小车上，与喷漆小车同时动作。该装置对钢材进行检测，在喷漆过程中，PLC依照该数值控制喷枪进行喷漆，这样喷嘴喷出的漆有效地喷射在钢材表面上，达到较高的油漆利用率和“有工件喷漆，无工件不喷”的要求。该装置避免了以前的检测装置固定在漆小车上受漆雾影响的问题。
当处理钢材时，喷枪直接根据工件检测装置所检测到的数据进行喷漆。
当处理型钢时，PLC根据工件检测装置所检测到的数值，计算出喷枪喷漆及停喷位置，喷枪根据该数值进行喷漆。

6 ）钢板预处理涂装生产线喷漆室喷漆泵系统

喷漆系统由两台高压无气喷漆泵、风动搅拌器、油漆过滤器及管线等组成，安装在漆泵房(调漆间)内，由管线将喷漆泵系统与喷漆室接通。在漆泵房内用户应设有一台调漆筒，并在上盖上装有固定式气动搅拌器。并配有手动搅拌器一台，以方便小容量喷漆的需要。
    用户制作的调漆间应配有排气扇，排气量不小于10次/分，采用防爆型排气扇和照明灯。调漆室内埋设地线，预防静电引发火灾。
为调整漆膜厚度，可选择不同流量、不同雾幅宽度的喷嘴，也可调整喷漆小车速度和选择不同的喷漆方式。

2.5 钢板预处理涂装生产线烘干室
烘干室采用热风循环干燥原理，由燃气加热器通过热交换产生热量。钢材通过烘干室烘干后，表面漆膜可达到指干状态。
室体顶部和端部采用双层板箱式结构，内衬保温材料，有利于热量的充分利用，并可以拆卸。两侧壁采用开门式结构，便于维修板链系统。
烘干室内的工件输送采用板链输送机(请参看钢材输送系统)。
加热热源设置在烘干室上部的引风机管道中，调整风管上的扇阀可调节风量，利用电触点式温度传感器，可以将室内温度自动控制在40-60℃之间的某一温度上，室内均匀度5℃，温度升至60℃的时间少于25分钟。温控仪安放在烘干室侧壁上，可以方便地观察与调整。
为了防爆，在烘干系统中设有排风装置以抽淡烘干室的有机溶剂的浓度。排出的含有有害气体的空气和喷漆室产生的有害气体的空气一起，由活性炭吸附系统处理。
烘干室长度确定：（与运行速度和漆的干燥时间有关）
钢板的运行速度为1-3m，钢板喷漆后在50℃时达到指干状态所需时间为2-4分钟。而烘干室温度一般在70℃左右，这样钢板喷漆后达到指干状态的时间有2-4分钟足够。因此烘干室的长度为13米可以满足。

2.6 钢板预处理涂装生产线烘干室漆雾处理装置
漆雾处理装置分为漆雾过滤装置和有害气体吸附装置两部分。
漆雾过滤装置和简易有害气体吸附装置
漆雾过滤装置采用干式，通过阻燃性玻璃纤维对漆雾进行过滤。由喷漆室产生的含漆雾气体经喷漆室管道被吸入漆雾过滤箱，经阻燃性玻璃纤维过滤后，和烘干室散发的气体一起进入活性炭吸附室，对有机溶剂进行吸附，最后洁净的空气向高空排放。
阻燃性玻璃纤维和活性炭均安装在箱体的活动抽斗内，安装和更换极为方便。

2.7 钢板预处理涂装生产线电控系统

2.7.1钢板预处理涂装生产线电控系统简介
    QXY3000钢板预处理线主电路采用三相交流380V(±15%)供电，控制线路采用变压器隔离的交流220V供电。
电气布置    本设备控制系统由一个集中控制台、各段辊道控制站、一个喷漆烘干操作站组成。低压配电屏装在低压配电室内；总控台安装在控制室内。所有控制台均经过人体工学设计，便于操作。
操作方式        系统分为手动、半自动和自动三种工作方式。
关键技术    为保证设备的先进性及可靠性，确保抛丸设备的正常运转，采用下述关键技术及诀窍：
全线采用可编程控制器(PLC)进行全过程控制。可编程控制器是设备的控制中心，所有的输入输出信号、模拟量信号都由PLC处理，同时PLC与变频器之间通过串行通讯实时交换数据。
辊道系统采用变频器变频调速，用户可根据工件锈蚀程度及氧化皮状态无级调整抛丸速度。
在钢板输送系统的一根辊轴的轴端装有旋转编码器以产生脉冲信号。当辊道运行时，PLC对该脉冲信号进行计数，并据此计算工件的位置，从而精确地确定开关供丸闸、滚扫装置等装置的时间，误差小于10mm。
在抛丸室前装有光电开关以检测工件的宽度。PLC根据此宽度值，控制相应供丸闸的开关。
在满幕帘溢流感应式分离器上设有溢流感应装置。PLC通过感知该装置的信号，来控制分离器两挡板的开关，从而使从分离器顶部落下的弹丸流最大限度地形成满幕帘。
安全措施    在各按钮站、分控台及总控台处设有紧急停止按钮。当发生异常情况时，操作员可按这些按钮停止整个设备的运转；
抛丸室检修门设置行程开关。当检修门打开时设备无法运行；
抛丸器盖板设有行程开关。当抛丸器盖板打开时，抛丸器无法启动。
丸料循环系统(螺旋输送器的一轴头、提升机从动轮轴、分离器的轴头上)配有多个脉冲检测仪，随时检测各设备的运转情况，以防丸料堵塞。如果发生堵塞，PLC会实时报警，并关闭供丸系统，以防事故扩大。
在清扫室的滚刷升降上装有接近开关，以检测它们的极限位置。
主要联锁    为使设备安全可靠地运行，在本系统的电气系统上设有下述联锁：
若抛丸清理室检修门未关闭，抛丸器不能工作；
若抛丸器盖板打开，抛丸器不能工作。
若抛丸器未运转，供丸闸不能打开；
若抛丸室辊道不正向运转，供丸闸不能打开；
若分离器未开，提升机不能工作；
若提升机未开，纵向螺旋输送器不能工作；
若纵向螺旋输送器未开，横向螺旋输送器不能工作；
若横向螺旋输送器未打开，供丸闸不能打开。

2.7.2 钢板预处理涂装生产线电控系统关键技术及诀窍
2.7.2.1测高装置
    在抛丸室的入口前，设有光电测高装置。光电测高装置由轴装减速机传动系统、光电开关、接收器、升降装置及限位等组成。
PLC用所测得高度值较为精确地控制抛丸清理机的滚刷、喷漆室上喷枪的升降。
测高顺序    检测时间：当工件在辊道上沿正向进入抛丸机的抛丸室时，首先触动输入辊道上的光电开关装置，PLC得到光电开关装置上接近开关的信号。当工件继续前进一定距离后，测高装置开始动作。
检测方法：PLC控制升降装置由高点移向低点。当 升降装置的光电开关发出的红外线被工件挡住，或 红外线未被工件挡住，但升降装置已下降到最低点(测高装置的低限位检测到信号)后，PLC控制轴装减速机停止，同时用数学方法计算出工件高度。
回位时间： 系统上电、 测高完毕延时一定时间后，测高装置复位至高点。
特点     测高精度5mm。
 光电管及接收器采用OMRON产品，可靠、耐用。
 升降装置采用轴装减速机，传动灵活，测高精确。
 改变了老式的抛丸室内加中间辅室测高的弊端，不会发生发光头、反射板被灰尘堵塞现象 。
2.7.2.2 抛丸室前光电开关、辊道脉冲信号与供丸闸开启、滚扫升降的关系
     PLC结合辊道的运行方向、抛丸室前光电开关的状态(压上或未压上)和由旋转编码器产生的辊道脉冲信号记算工件的位置,并记录全线上钢板的具体位置，当工件处于抛丸区时，供丸闸开； 当工件处于滚扫区时，滚刷下降并旋转、收丸螺旋开始工作； 当工件离开相应区域时，相应设备关闭。
2.7.2.3分离器中弹丸的补充
位于分离器的两个阻旋式料位计始终检测分离器料仓中的弹丸的料位。当两个料位计同时为ON时，PLC控制弹丸补充器向提升机中增加弹丸。当远离提升机的料位计为OFF时，延时给定时间后，PLC弹丸补充器停止供丸。
 当位于弹丸补充器上的阻旋式料位计为ON时，PLC发出报警信号，通知操作员向弹丸补充器增加新弹丸。
2.7.2.4 丸料循环系统故障处理
脉冲检测器    在丸砂分离器的螺旋轴头、提升机的从动轮轴头、各螺旋输送器的轴头上装有脉冲检测器。

组成：接近开关，半圆形感应铁。
原理：当轴正常转动时，接近开关周期性地感应到随轴一起旋转的半圆形感应铁。因此，PLC周期性地得到接近开关的信号。若在给定时间内，PLC得到的接近开关信号为常通(1)或常断(0)，则有可能：轴不转，感应铁与轴结合不紧，接近开关失灵或松动。此时，PLC发出循环系统故障报警信号，并停止脉冲检测器所属部件，同时停止该部件下面的各级部件的工作。
故障原因    对于提升机，产生故障的最大原因是因皮带松动而引起打滑。
对于螺旋输送器，可能是过载(丸料堵塞)，电机热保护。